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Rennwagenbau

Nach vielen erfolgreichen Jahren mit unserem Calibra, dem „Weißen Riesen“, war es Zeit für ein neues Projekt.
Unsere Zielstellung war es, einen 2 Liter Tourenwagenprototypen zu bauen, der im DMV Tourenwagencup der STT und im GTWC konkurrenzfähig ist. Durch seine guten Voraus- setzungen im Bereich der Aerodynamik haben wir uns als Grundform wieder für den Opel Calibra entschieden.

Technische Eckdaten

Technische Eckdaten

Spurbreite: 1900 mm
Radstand: 2600 mm
Gesamthöhe: 1190 mm
Gewicht: 900 Kg
Gewichtsverteilung: vorn 60% hinten 40%
Antriebsart: Frontantrieb
Unterbodenfreiheit: 8 cm
Motor: 2000 ccm, 4 Zylinder,
Saugmotor C20XE,
gedrehter Kopf mit Ansaug vorne,
8 Einspritzdüsen,
Walzenschieber und Trockensumpf
Verwendete Bauteile

Getriebe und Schaltung

6 Gang Sequentiell,
Xtrac mit Paddle-Shift und Schaltaktuator mit automatischen Zwischengas ohne kuppeln

Kupplung

Bauart: 140mm 2 Scheiben Carbon AP
Schwungscheibe: Eigenbau mit Inkrementalscheibe

Bremsanlage

Bremsanlage VA: AP 380 mm Bremsscheibe
und 6-Kolben Bremssättel
Bremsanlage HA: AP 300 mm Bremsscheibe
und 4-Kolben Bremssättel

Felge

DTM Magnesium 18“ x 8,5“

Pedalwerk

Tilton mit Wagebalg

Steuerung

Motorsteuerung: Bosch MS4 Sport
Getriebesteuerung: Pro-Shift

Datenaufzeichnung

AIM MXL

Radbefestigung

Zentralverschluss DTM Calibra

Hinterachse

Doppelquerlenker mit Sturz und Spurverstellung

Vorderachse

McPherson mit Spur, Sturz und Nachlaufverstellung

Stabilisator

elektrisch verstellbar mit Titanschwertern

Stoßdämpfer

Dynamics, vorn STW, hinten DTM

Rahmen und Käfig

Eigenbau Stahlkonstruktion nach DMSB Reglement

Batterie

Lithium Ionen 6 Kg, 90 AH

Abgasanlage

Krümmer aus Inconel, Kat HJS, Rohre und Schalldämpfer Eigenbau

Antriebswelle

Eigenbau aus einer Federstahl ähnlichen Legierung

Konstruktion des Fahrzeuges

Nachdem alle Komponenten zusammengetragen und die meisten Teile angefertigt waren, begann die eigentliche Arbeit am Fahrzeug. Zuerst legten wir die Koordinaten der hinteren Querlenker fest, montierten sie auf eine Stahlplatte und verbanden diese Festpunkte mit dem passenden Kastenprofil.

In diese Konstruktion musste dann der hintere Stabilisator und die Stoßdämpfer mit Umlenkhebeln integriert werden.

Wir positionierten die Hinterachse in einen rechtwinkligen Käfig, der 5000 mm lang, 2000 mm breit und 500 mm hoch ist, an seinen definierten Standort. Dies war der Ausgangspunkt aller folgenden Arbeiten.
Dann begann die Montage des Rahmens mit Käfig sowie der Vorderachse.

Motor und Getriebe sind auf einer Stahlkonstruktion verschraubt, diese dienen gleichzeitig dem Schutz von unten und als Drehmomentstütze. Auch die Anlenkpunkte der vorderen Querlenker sind damit verbunden.

Die Gestaltung der Trennwand zwischen Motor und Fahrgastraum, mit Kabel und Rohrdurchführungen, waren die nächste Aufgabe. Dann montierten wir den Kühler und die elektrische Wasserpumpe.

Abgastunnel, Pedalwerk und die Lenkung standen jetzt auf dem Plan.

Die Karosserieverbreiterung, die wir am neuen Modell benötigten, konnten wir schon am Vorgängerfahrzeug konstruieren.

Dann wurden Negativ-Formen von allen Teilen angefertigt, um bei Bedarf jedes Teil Reproduzieren zu können.

Nur die inneren Radkästen (vorn und hinten) sowie der Unterboden mussten am neuen Auto noch gefertigt werden.

Einige Teile, wie z.B. Dach, Motorhaube, Heckklappe und Türen, konnten übernommen werden. Danach wurden alle Teile am Prototypen angepasst.

Mit der Installation der Tankanlage,den Motor- und Getriebekühlern,dem Trockensumpftank und dessen Verrohrung, waren die mechanischen Arbeiten dann auch zum größten Teil abgeschlossen.

Nun mussten noch Tür,- Seiten- und Heckscheiben aus Makrolon angepasst werden.

Jetzt folgten die schwierigsten und langwierigsten Arbeiten, die Verdrahtung der ECU, GCU, Datenaufzeichnung, Tankanlage, Beleuchtung sowie Schalttafel mit Schaltern und Sicherungen.

Der zweiwöchige Prüfstandlauf zum Programmieren der Motor- und Getriebeelektronik war die letzte Arbeit vor dem Rollout.

Nach fast 6 Jahren Vorbereitungs- und Montagearbeiten war es dann endlich soweit … ER (liebevoll von meinem ältesten Sohn: „Black Beauty“ getauft) stand auf der Straße vor unserer Firma. Der „NSR-Calibra“ war zum Leben erwacht und drehte seine ersten Runden.

Die „Jungfernfahrt“ war ein unglaubliches Gefühl.

Es war ein Mix aus Stolz und Ungewissheit gepaart mit etwas Angst vor dem Versagen, dass sich all der bisher investierte Zeitaufwand nicht auszahlen und die doch recht hoch gesteckten Erwartungen sich nicht rentieren würden. Denn schließlich gab es das noch nicht, dass ein kleines privates Rennsportteam solch ein Gesamtkonzept, d.h. von der Planung bis zur Fertigstellung eines Rennwagen-Prototypen in kompletter Eigenregie, durchgeführt hat. Wir haben alles nach unseren eigenen Vorstellungen konstruiert und konnten oftmals auf keinerlei Erfahrungswerte über das tatsächliche Verhalten aller einzelnen Komponenten und deren Zusammenspiel zurückgreifen. Doch wir konnten sehr zufrieden sein, da alles einwandfrei funktionierte.

Nach einigen Runden auf der Straße war das Rollout mit Erfolg beendet.

Einige Probleme mit der Schaltelektronik gab es dann doch. Diese konnten dann aber schnell behoben werden. Ansonsten konnten wir sehr zufrieden sein. Noch am gleichen Tag suchten wir nach einem passenden Termin, um auf der Rennstrecke in Most testen zu können.

Testlauf Most 2012

14 Tage später, genauer gesagt am 24. - 25. Juli 2012, war es dann soweit. Wir fuhren nach Most um Fahrwerk und Elektronik abzustimmen. Most ist dafür die ideale Strecke, da dort alle Komponenten einer modernen Rennstrecke, so wie schnelle Kurven, Geraden aber auch Spitzkehren und Schikanen vorhanden sind. Die perfekte Strecke zum Abstimmen eines Autos. Es waren zwei Tage mit mindestens 12 Turn's geplant. Anhand der Datenaufzeichnung im Auto konnten wir schon im Vorfeld einige Details nachbessern. Jedoch findet man die optimale Abstimmung zwischen Fahrwerkskomponenten und Aerodynamik nur unter annähernden Rennbedingungen. Jeder Turn bestand aus einer halben Stunde. Ich fuhr immer 4 Runden am Stück, danach ging es in die Box zum Reifentemperatur und Luftdruck messen, Notieren, Einstellungen ändern und dann wieder auf die Strecke. Zwischen jedem Turn lagen 1,5 - 2 Stunden in denen wir einen Teil oder das komplette Setup verändern konnten. Dabei veränderten wir Sturz, Spur, Nachlauf, Fahrwerksfedern, andere Stabilisatoren und Schwerter, um am Ende das bestmögliche Fahrwerkssetup zu finden. Mit Hilfe der Datenaufzeichnung konnten nebenbei auch die Motor- und Getriebeelektronik optimiert werden. Diese zwei Tage waren sehr produktiv. Es gab keine größeren Probleme am Auto und alles lief besser als erwartet. Die Rundenzeiten wurden immer schneller und am Ende waren wir 3 Sekunden schneller als mit dem Vorgänger Auto. Uns ist natürlich bewusst, dass im Auto noch viel mehr Potenzial steckt und auch ich, nach insgesamt 6 Jahren Rennpause, noch nicht wieder zu 100% am persönlichen Limit angekommen bin.

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